京都で治具の設計・開発～製造設備を中国で製造してコストダウン可能

京都の製造設備の設計・開発が必要な工場の方に。固定治具、加工治具、組立治具、塗装治具、検査治具など製造設備の設計から開発・製造までワンストップでお任せ。

1.最新NEWS：2025年3月 関西の上場企業と直接取引開始
2.これまでの治具開発の外注会社の高齢化により、新規取引が増えています。

製造現場で必要な治具を設計から開発します

日本国内で設計 大手製造メーカーで設計担当をしていた日本人スタッフが日本国内で設計を行います。	中国で製造 試作から製造まで、自社の中国工場で行うことでコストダウンが可能です。	日本国内でサポート 納品後のサポートも日本国内から行いますので、コストダウンと安心感を両立しています。

治具開発がコストダウンできる理由とは？

最大のコストがかかる試作・製造部分を自社中国工場で担当するために、大幅なコストダウンが可能になりました。

	※非公開案件のためイメージ画像

治工具開発の専任者からご挨拶

京都で治工具開発会社をお探しの方に。弊社では費用を抑え、短納期も可能です。

設計後のコストダウン開発

設計後には、自社の中国工場でコストダウンして試作・開発ができます。
もちろん、すでに図面がある場合には試作・製造だけでもご利用いただけます。

①
自社の中国工場

自社の中国工場だから最後までお付き合い 全ての見積もり、加工、再加工依頼、緊急案件などへの柔軟な対応が可能です。

②
充実設備でどんな図面・治具製造にも対応

設備一覧	台数	最大
マシニングセンター 工程	17台	最大 900×600×600
NC旋盤	8台	最大 外径300
複合機	2台
ワイヤー放電加工機	23台
成型研磨機	12台	最大 1,000×500
大型平面研磨機	3台
汎用フライス	12台
汎用旋盤	9台
円筒研磨機	3台

③
検査体制が充実

一般的な日本企業以上に検査人数を確保して高品質を確保しています。 【出荷検査体制】 全数・全箇所測定 （量産品は抜き取り検査） 【検査能力】 日/80～100枚図面検査 （月/2000枚以上対応）

④
対応可能の金属が多い

金属ならほとんど対応が可能です。 金属・樹脂・鉄・超硬・真鍮・アルミ・銅金属・POM・PEEK・アクリル・テフロン・モリブデン・ハステロイ・ステンレス・MCナイロン・セラミックス

⑤
日本国内製造にも対応

関西の協力工場ネットワークで国内生産も 国内対応が必要なお客様には、関西の協力工場のネットワークを活用して加工できます。

代表よりご挨拶

治工具開発の専任者からご挨拶

会社概要

中国工場マップ

中国工場 東莞市錦沅五金有限公司　広東省東莞市虎門鎮路東社区新圓北2路7号3楼

中国工場のある東莞市は、工業の発展とともに成長してきた都市であり、世界的な製造業の中心地の一つとして注目されています。

産業	東莞は自他共に認める中国最大の「工場地帯」と言えます。改革開放前は、赤土が広がる貧しい農村でしたが、広州と深圳、香港の中間に位置するため、1980年代末から香港企業や台湾企業の委託加工先や工場建設の好適地として、衣料品、日用雑貨、玩具、電子製品、パーソナルコンピュータまで、重工業以外の各種工場が林立する工業地帯に変貌しました。特に、パソコン部品は世界の供給拠点として重要な地位を占めています。唐代の757年に、番禺（広州）の東にある「莞草」（イグサ）の産地として「東莞」と名付けられました。

初回無料ヒアリング、お問合せ

電話、FAX、メールのいずれかでお気軽にお問い合わせが可能ですが、
できる限り細かなニュアンスが伝わりやすい電話をご利用くださいませ。

設計開発でできる治具・製造設備

以下は、治具の種類を目的別に分類し、それぞれの特徴や用途を表でまとめたものです。

治具の種類	特徴	用途
加工治具	– 切削、研削、穴あけなどの加工精度を向上させるために使用。- 工具や加工物の位置決めをサポート。	– CNC加工やフライス加工、旋盤加工の際に使用される。- 穴あけ治具、切断治具が代表的。
溶接治具	– 溶接対象物を固定し、溶接中の歪みや位置ズレを防止。- 熱変形への対策が重要。	– 溶接作業全般（TIG、MIG、スポット溶接）。- 車両部品や金属フレームの溶接に使用。
塗装治具	– 塗装対象物を固定し、効率的で均一な塗装を実現。- マスキング機能が備わっていることが多い。	– スプレー塗装、粉体塗装、ディップ塗装。- 自動車部品や家電の塗装工程で利用。
組立治具	– 組立作業中に部品を固定・保持し、効率と精度を向上。- 人手作業・自動化の両方で活用可能。	– 製品の組立工程全般。- 電子機器や機械部品の組立、圧入やネジ締め作業で使用。
検査治具	– 対象物の寸法や形状、機能、外観を検査するための補助具。- 測定精度や再現性が求められる。	– 寸法検査、形状検査、動作検査。- 自動車部品や航空機部品などの品質管理に利用。
搬送治具	– 製品や部品を安全かつ効率的に移動・運搬するための治具。- ロボットやコンベアと連動することが多い。	– 生産ラインでの部品搬送や位置決め。- 重量物や精密機器の搬送に適用。
治工具治具	– 工具の固定や使用をサポートする補助治具。- 工具自体の効率や安全性を向上。	– 作業現場での特殊工具の固定や補助。- トルクレンチやドリルなどのサポートに使用。
クランプ治具	– 部品や製品を一時的に固定するための治具。- 操作が簡単で再現性が高い。	– 加工、溶接、検査、組立などあらゆる作業で使用。
位置決め治具	– 部品や製品の正確な位置を決定し、作業の精度を向上。- 生産ラインでの標準化に貢献。	– 自動車部品や精密機械部品の加工や組立に使用。
成形治具	– 製品の形状を成形する際に使用される治具。- 材料の変形や硬化プロセスをサポート。	– プラスチックや金属部品の射出成形、プレス加工。
試験治具	– 製品の耐久性、性能、安全性を評価するために使用。- 試験条件に応じて設計がカスタマイズされる。	– 電子機器の耐久試験、衝撃試験、温度試験など。
保持治具	– 作業中に対象物を保持して動かないようにするための治具。- 必要に応じて可動式の機構を備える。	– 溶接、組立、塗装、検査などの作業全般で使用。
特殊治具	– 特定の用途や製品に特化して設計される治具。- 標準治具では対応できない複雑な要件を満たす。	– 航空機部品や医療機器の製造・検査。

以下は、固定治具の設計から製造までのステップを表形式でまとめたものです。

ステップ	詳細
1. 要件定義	– 使用目的や対象部品の特性を明確化。- 必要な固定精度や耐久性の確認。- 対象機械や設備との互換性を確認。
2. コンセプト設計	– 必要な動作（固定・解除など）を検討。- 大まかな形状や機能のアイデアをスケッチ。- 手動・自動化のレベルを選択。
3. 詳細設計	– CADソフトを使用して3Dモデルを作成。- 材料選定（アルミ、スチールなど）。- 各部品の寸法や公差を設定。
4. シミュレーション	– 応力解析や動作確認をシミュレーション。- 問題点を洗い出して設計を修正。
5. 製図	– 製造用の2D図面を作成（寸法、公差、材料指定などを含む）。- 部品リストや組立手順書を用意。
6. 部品調達	– 必要な材料や部品を発注。- 特殊な部品がある場合はサプライヤーと仕様確認。
7. 加工・製造	– CNC加工、溶接、曲げ加工などを実施。- 必要に応じて3Dプリンタで試作。
8. 組立	– 部品を組み立てて治具全体を完成。- 組立後に動作確認と寸法チェックを実施。
9. 検証・調整	– 実機での動作テストを実施。- 問題があれば設計や加工を再調整。
10. ドキュメント作成	– 取扱説明書やメンテナンスマニュアルを作成。- 検証データを記録し、最終的な承認を取得。
11. 納品	– 顧客へ治具を納品。- 必要であれば導入支援やトレーニングを実施。
12. アフターケア	– 使用中の問題に対応。- メンテナンスや修理の支援を提供。

必要に応じて、各ステップをさらに詳しく分解したり、特定のプロセスに重点を置くことが可能です！

以下は、切断治具の設計から製造までのステップを表にまとめたものです。

ステップ	詳細
1. 要件定義	– 切断対象物の材質、形状、寸法を特定。- 切断の精度、速度、量産性の要件を確認。- 使用する切断装置との互換性を検討。
2. コンセプト設計	– 切断の方式（レーザー、刃物、ウォータージェットなど）を選定。- 素材の固定方法と切断の流れを概念化。
3. 詳細設計	– CADを使用して切断治具の3Dモデルを設計。- 固定機構、刃物ホルダー、排出機構を具体化。- 材料と加工公差を設定。
4. シミュレーション	– 切断動作のシミュレーションを実施。- 応力解析や干渉チェックを行い、必要に応じて設計修正。
5. 製図	– 部品図、組立図、加工図を作成。- 使用材料（アルミニウム、スチールなど）や表面処理仕様を明記。
6. 部品調達	– 必要な材料や標準部品を調達。- 特殊部品がある場合はカスタム発注。
7. 加工・製造	– CNC加工、ワイヤーカット、溶接、3Dプリンタなどを活用。- 切断精度が求められる部品には追加の研磨や仕上げ加工を実施。
8. 組立	– 各部品を組み立てて治具全体を完成。- 必要に応じて仮組立で動作確認を行い、不具合を修正。
9. 検証・テスト	– 実際に切断対象物を使用して性能テストを実施。- 切断精度、速度、動作の安定性を検証。- 問題があれば調整や再設計を行う。
10. ドキュメント作成	– 取扱説明書、メンテナンス手順書を作成。- テストデータを記録し、最終的な承認を得る。
11. 納品	– 顧客に完成品を納品。- 導入時の設定や使い方の説明をサポート。
12. アフターケア	– 使用中に発生する問題に対応。- メンテナンスや部品交換の支援を実施。

切断治具特有の重要なポイントとして、「固定方法の安定性」や「切断時の熱や振動への対応」があります。これらを念頭に設計プロセスを進めることで、品質の高い治具を製造できます！

以下は、溶接治具の設計から製造までのステップを表にまとめたものです。

ステップ	詳細
1. 要件定義	– 溶接対象部品の材質、形状、寸法を確認。- 必要な溶接精度、強度、部品の位置決め要件を特定。- 溶接方法（TIG、MIG、スポットなど）を決定。
2. コンセプト設計	– 部品の固定方法や溶接位置を概念化。- 溶接工程全体を考慮した治具の概要をスケッチ。- 手動・自動化のレベルを検討。
3. 詳細設計	– CADソフトを使用して溶接治具の3Dモデルを作成。- 固定具、クランプ、ガイドの設計。- 使用材料（耐熱性、強度）を選定。
4. シミュレーション	– 熱変形解析や動作シミュレーションを実施。- 治具が溶接中の熱や応力に耐えられるか確認し、必要に応じて設計修正。
5. 製図	– 詳細図面を作成（寸法、公差、材料指定、溶接箇所の指示を明記）。- 部品リストや組立手順書を用意。
6. 部品調達	– 必要な材料（耐熱性鋼材、アルミ材など）を調達。- 標準部品やクランプ類を発注。
7. 加工・製造	– CNC加工、溶接、曲げ加工を実施。- 熱処理や表面処理を追加して耐久性を向上。
8. 組立	– 部品を組み立てて治具全体を完成。- 治具の固定機能や可動部の動作確認を実施。
9. 検証・テスト	– 実際に溶接作業を行い、治具の性能を確認。- 溶接位置の精度、熱変形、取り外しやすさを検証。- 問題があれば設計や製造工程を調整。
10. ドキュメント作成	– 取扱説明書やメンテナンス手順書を作成。- 検証データを記録し、最終承認を取得。
11. 納品	– 顧客へ完成品を納品。- 設置や使用方法の説明を実施。
12. アフターケア	– 使用後のメンテナンスや修理に対応。- 部品交換や追加改良の提案を行う。

溶接治具では特に「熱変形への対策」「溶接中の安定性」「作業者の安全性」が重要です。これらを考慮して設計・製造することで、高品質な溶接治具が完成します！

以下は、塗装治具の設計から製造までのステップを表にまとめたものです。

ステップ	詳細
1. 要件定義	– 塗装対象物の形状、材質、重量を確認。- 塗装方法（スプレー、ディップ、粉体塗装など）を選定。- 必要な仕上がり品質や精度を明確化。
2. コンセプト設計	– 塗装対象物の保持・固定方法を概念化。- 塗装範囲を考慮して適切なカバーやマスキングエリアを設計。- 手動または自動化レベルを検討。
3. 詳細設計	– CADを使用して塗装治具の3Dモデルを作成。- 固定機構や回転・移動機能を設計。- 材料選定（耐薬品性、耐熱性）。
4. シミュレーション	– 動作シミュレーションで塗装時の治具の動きや安定性を確認。- 塗料の付着範囲や遮蔽効果をシミュレーションし、設計修正を実施。
5. 製図	– 詳細図面を作成（寸法、公差、材料仕様、マスキング領域の指示を含む）。- 必要な部品リストと組立手順書を準備。
6. 部品調達	– 耐薬品性や耐久性のある材料を調達。- 必要な標準部品（クランプ、ネジ、ガスケットなど）を発注。
7. 加工・製造	– CNC加工、切削、溶接を実施。- 必要に応じて表面処理（コーティングや酸化防止処理）を実施。
8. 組立	– 各部品を組み立てて治具全体を完成。- マスキングエリアや可動部を特に注意して調整。
9. 検証・テスト	– 実際に塗装試験を実施し、塗料の付着状況や遮蔽効果を確認。- 固定性や取り外しの容易さも検証し、必要に応じて改良。
10. ドキュメント作成	– 使用方法や注意点を含む取扱説明書を作成。- 検証データを記録し、承認を取得。
11. 納品	– 顧客に治具を納品。- 設置や使用トレーニングを提供。
12. アフターケア	– 使用後の問題に対応。- マスキングや保持部分の修理、部品交換を支援。

塗装治具の設計では、「塗装の均一性」「マスキング精度」「塗料の効率的な使用」が重要なポイントです。また、塗装後の洗浄やメンテナンス性も考慮して設計することで、使いやすさが向上します！

以下は、組立治具の設計から製造までのステップを表にまとめたものです。

ステップ	詳細
1. 要件定義	– 組立対象物の形状、材質、寸法を確認。- 組立精度、効率性、安全性の要件を明確化。- 組立作業の手順や環境（手動/自動）を把握。
2. コンセプト設計	– 対象物を固定・支持する方法を考案。- 必要な動作（位置決め、圧入、ネジ締めなど）を検討。- 自動化や標準化のレベルを設計。
3. 詳細設計	– CADソフトを使用して3Dモデルを作成。- 可動部、固定部、ガイド機構を具体化。- 使用材料を選定（耐久性、重量、コストを考慮）。
4. シミュレーション	– 動作シミュレーションを実施し、治具が正確に組立作業をサポートするか確認。- 力学解析で治具の耐久性や剛性を評価し、設計を修正。
5. 製図	– 詳細な製造図面を作成（寸法、公差、使用材料、組立指示を含む）。- 必要な部品リストや組立手順書を準備。
6. 部品調達	– 必要な材料や標準部品（クランプ、ベアリングなど）を調達。- 特殊な部品がある場合はカスタム発注。
7. 加工・製造	– CNC加工、溶接、切削加工を実施。- 表面処理（メッキ、塗装など）を行い、耐久性や使用感を向上。
8. 組立	– 部品を組み立てて治具全体を完成。- 可動部や固定機構を調整し、スムーズな動作を確認。
9. 検証・テスト	– 実際の組立作業を試験し、治具の性能を評価。- 組立精度、効率性、安全性を確認し、必要に応じて改良。
10. ドキュメント作成	– 取扱説明書やメンテナンスマニュアルを作成。- 検証データを記録し、最終的な承認を取得。
11. 納品	– 顧客に治具を納品。- 導入時の設定や操作方法の説明を実施。
12. アフターケア	– 使用中の問題やトラブルに対応。- 部品交換やさらなる改良を提案。

組立治具の設計で重要なポイント

1. 組立の正確性：位置決めや締め付けが確実に行えるようにする。
2. 作業の効率性：作業者が操作しやすく、手間を最小限に抑える設計を目指す。
3. メンテナンス性：治具の洗浄や修理が簡単に行えるように配慮。

これらを考慮することで、高品質な組立治具を製造できます。

以下は、検査治具の設計から製造までのステップを詳細にまとめた表です。

ステップ	詳細
1. 要件定義	– 検査対象部品の種類、形状、寸法、公差を確認。- 検査方法（寸法測定、機能検査、外観検査など）を決定。- 必要な検査精度や速度を明確化。- 使用環境（温度、湿度、振動など）を把握。
2. コンセプト設計	– 検査プロセス全体を考慮した治具の基本設計を策定。- 固定方法や移動機構、測定ポイントを概念化。- 手動操作か自動化かの選定。
3. 詳細設計	– CADソフトを用いて3Dモデルを作成。- 固定具、ガイド、センサー配置などの詳細設計。- 使用材料（高精度な部品、耐摩耗性材料など）の選定。
4. シミュレーション	– 構造解析や動作シミュレーションを実施し、治具の安定性や精度を確認。- 測定精度や治具の耐久性を評価し、必要に応じて設計修正。
5. 製図	– 製造用の2D図面を作成（寸法、公差、材料指定、組立指示などを含む）。- 部品リストや組立手順書を準備。
6. 部品調達	– 必要な材料や標準部品（ボールジョイント、リニアガイド、センサーなど）を調達。- 特殊部品が必要な場合はカスタム発注。
7. 加工・製造	– CNC加工、溶接、切削加工などを実施。- 高精度が要求される部品には追加の研磨や仕上げ加工を行う。- 電子部品やセンサーの取り付け準備。
8. 組立	– 各部品を組み立てて治具全体を完成。- 固定機構や測定装置の調整を行い、正確な位置決めを確認。
9. 検証・テスト	– 実際の検査作業を模擬して治具の性能を評価。- 測定精度、再現性、耐久性を確認し、必要に応じて調整や再設計を実施。- エラーや不具合を洗い出し、改善。
10. ドキュメント作成	– 使用方法やメンテナンス手順を含む取扱説明書を作成。- 検証結果やテストデータを記録し、品質保証書を準備。
11. 納品	– 完成した検査治具を顧客へ納品。- 導入時の設定や操作方法のトレーニングを実施。
12. アフターケア	– 使用中に発生する問題やトラブルに対応。- 定期的なメンテナンスや部品交換のサポートを提供。- 必要に応じて改良やアップデートを提案。

検査治具設計・製造における重要なポイント

1. 高精度な固定と位置決め：検査の精度を確保するために、部品を正確に固定し、再現性のある位置決めが可能な設計が必要です。
2. 測定装置との互換性：使用する測定器（CMM、レーザー測定器、センサーなど）との適合性を考慮し、適切に配置します。
3. 操作性と安全性：作業者が容易に操作でき、安全に使用できる設計を心掛けます。
4. 耐久性とメンテナンス性：長期間使用できる耐久性を持ち、メンテナンスや部品交換が容易に行えるように設計します。
5. 環境への対応：使用環境（温度、湿度、振動など）に適した材料選定と設計を行い、治具の性能を維持します。

これらのポイントを考慮しながら設計・製造を進めることで、高品質で信頼性の高い検査治具を提供することが可能です。