京都で組立治具の設計製作をコストダウン可能

組立治具の設計は日本で行い、製作は自社の中国工場で行うことでコストダウンします。生産ラインの自動化・省力化をサポートします。

1.最新NEWS：2025年3月 関西の上場企業と直接取引開始
2.これまでの治具開発の外注会社の高齢化により、新規取引が増えています。

京都の製造工場向けに組立治具を設計製作します

日本国内で設計 大手製造メーカーで設計担当をしていた日本人スタッフが日本国内で設計を行います。	中国で製造 試作から製造まで、自社の中国工場で行うことでコストダウンが可能です。	日本国内でサポート 納品後のサポートも日本国内から行いますので、コストダウンと安心感を両立しています。

京都の組立治具の製作がコストダウンできる理由とは？

最大のコストがかかる試作・製造部分を自社中国工場で担当するために、大幅なコストダウンが可能になりました。

	※非公開案件のためイメージ画像

京都の製造工場向け組立治具の設計専任者からご挨拶

設計後のコストダウン開発

設計後には、自社の中国工場でコストダウンして試作・開発ができます。
もちろん、すでに図面がある場合には試作・製造だけでもご利用いただけます。

①
自社の中国工場

自社の中国工場だから最後までお付き合い 全ての見積もり、加工、再加工依頼、緊急案件などへの柔軟な対応が可能です。

②
充実設備でどんな図面・治具製造にも対応

設備一覧	台数	最大
マシニングセンター 工程	17台	最大 900×600×600
NC旋盤	8台	最大 外径300
複合機	2台
ワイヤー放電加工機	23台
成型研磨機	12台	最大 1,000×500
大型平面研磨機	3台
汎用フライス	12台
汎用旋盤	9台
円筒研磨機	3台

③
検査体制が充実

一般的な日本企業以上に検査人数を確保して高品質を確保しています。 【出荷検査体制】 全数・全箇所測定 （量産品は抜き取り検査） 【検査能力】 日/80～100枚図面検査 （月/2000枚以上対応）

④
対応可能の金属が多い

金属ならほとんど対応が可能です。 金属・樹脂・鉄・超硬・真鍮・アルミ・銅金属・POM・PEEK・アクリル・テフロン・モリブデン・ハステロイ・ステンレス・MCナイロン・セラミックス

⑤
日本国内製造にも対応

関西の協力工場ネットワークで国内生産も 国内対応が必要なお客様には、関西の協力工場のネットワークを活用して加工できます。

弊社について

代表よりご挨拶

治工具開発の専任者からご挨拶

会社概要

中国工場マップ

中国工場 東莞市錦沅五金有限公司　広東省東莞市虎門鎮路東社区新圓北2路7号3楼

中国工場のある東莞市は、工業の発展とともに成長してきた都市であり、世界的な製造業の中心地の一つとして注目されています。

産業	東莞は自他共に認める中国最大の「工場地帯」と言えます。改革開放前は、赤土が広がる貧しい農村でしたが、広州と深圳、香港の中間に位置するため、1980年代末から香港企業や台湾企業の委託加工先や工場建設の好適地として、衣料品、日用雑貨、玩具、電子製品、パーソナルコンピュータまで、重工業以外の各種工場が林立する工業地帯に変貌しました。特に、パソコン部品は世界の供給拠点として重要な地位を占めています。唐代の757年に、番禺（広州）の東にある「莞草」（イグサ）の産地として「東莞」と名付けられました。

京都の製造工場向け組立治具のメリット

組立治具は、製品の品質向上と生産性向上に不可欠なツールです。以下に、組立治具のメリットを詳細な表でまとめました。

メリット	詳細
生産性の向上
作業時間の短縮	定位置に部品を固定することで、作業時間が短縮され、生産性が向上します。
繰り返し作業の効率化	同じ作業を繰り返す場合、治具を使用することで作業の標準化が図られ、作業者の負担を軽減できます。
品質の安定化
製品品質のバラツキを低減	治具を使用することで、部品の位置決めや組付けの精度が向上し、製品品質のバラツキを低減できます。
不良品の発生率低下	組立ミスを防止し、不良品の発生率を低減できます。
作業者の負担軽減
重量物の取り扱いが容易になる	重い部品を扱う場合、治具を使用することで作業者の負担を軽減できます。
同じ姿勢での作業を減らす	作業姿勢の改善により、疲労を軽減し、作業効率を向上させます。
安全性の向上
作業中の事故防止	治具を使用することで、部品が飛散したり、指を挟んだりするなどの事故を防ぐことができます。
作業環境の改善
作業スペースの整理整頓	治具を使用することで、作業スペースを整理整頓でき、作業環境が改善されます。
コスト削減
人件費の削減	作業時間の短縮により、人件費を削減できます。
不良品発生による損失の削減	品質向上により、不良品発生による損失を削減できます。

京都の製造工場向け組立治具導入

組立治具を導入する際は、様々な要素を考慮する必要があります。以下の表は、組立治具導入の具体的なステップと、各ステップで考慮すべき点、メリット・デメリットをまとめたものです。

ステップ	内容
1. 導入目的の明確化	・生産性向上、品質向上、作業環境改善など、導入目的を明確にする。
	目的によって、必要な治具の種類や機能が異なる。
2. 現状の課題分析	現在の組立工程における問題点（不良率、作業時間、安全性など）を洗い出す。
	問題点に対して、治具がどのように貢献できるかを検討する。
3. 治具の種類選定	製品の種類、形状、組立工程、必要な精度などを考慮し、最適な治具の種類を選ぶ。
	位置決め治具、固定治具、組み立て治具など、様々な種類がある。
4. 設計・製作	3D CADを用いて、治具の設計を行う。
	材料選定、加工方法を決定する。
	試作を行い、機能や耐久性を確認する。
5. 導入準備	作業スペースの確保、工具の準備、作業者の教育を行う。
	既存の工程との整合性を確認する。
6. 導入	新しい治具を導入し、実際の生産ラインで運用を開始する。
	初期不良や不具合がないか確認する。
7. 評価	導入効果を定量的に評価する。
	生産性向上、品質向上、コスト削減などの効果を数値化する。

京都の製造工場向け組立治具の選定ポイント

組立治具の選定は、製品の品質向上と生産性向上に直結するため、非常に重要な工程です。以下の表に、組立治具の選定における重要なポイントをまとめました。

選定項目	考慮事項
製品の特性
製品形状	複雑な形状、対称性、重心位置など形状に合わせて治具の形状を設計する。
製品サイズ	大きさ、重量を考慮し、治具の大きさ、強度を決定する。
材料	材料の特性（強度、耐熱性、耐薬品性など）を考慮する。
表面処理	メッキ、塗装など腐食防止、外観、機能性などを考慮する。
組立工程
組み立て順序	部品を組み立てる順番を考慮する。
必要な工程	位置決め、固定、溶接、接着など必要な工程に対応できる治具を選ぶ。
生産量	単品生産、量産など生産量に合わせて、汎用性や専用性の高い治具を選ぶ。
精度
寸法公差	製品に要求される寸法公差を満たせるか確認する。
位置決め精度	部品を正確な位置に固定できるか確認する。
安全性
作業者の安全	ケガ防止のための安全対策を施す。
環境への影響	周囲への悪影響がないか確認する。
コスト
製作コスト	材料費、加工費、人件費などを考慮する。
維持費	メンテナンス費用、消耗品費用などを考慮する。
納期	生産開始時期に間に合うよう、納期を考慮する。
その他
柔軟性	設計変更に対応できるか。
保守性	定期的なメンテナンスが容易か。
環境への配慮	リサイクル可能な素材を使用できるか。

京都の製造工場向け組立治具の材料

組立治具の材料選定は、治具の機能、耐久性、コスト、加工性などを総合的に考慮して行う必要があります。以下に、一般的な組立治具に使用される材料とその特徴をまとめました。

材料	特徴	適用例
鋼	高強度、高剛性、加工性が良い。	位置決め治具、固定治具、検査治具など
	S45C、SKH51、ステンレスなど
アルミ合金	軽量、加工性が良い、腐食に強い。	搬送治具、軽量な治具など
樹脂	軽量、耐食性、絶縁性がある。	電気部品の治具、食品業界の治具など
	ポリカーボネート、アクリル、ナイロンなど
鋳鉄	振動吸収性が高い、耐摩耗性がある。	大型治具のベースなど

京都の製造工場向け組立治具の製作手順

組立治具の製作は、製品の品質向上に不可欠な工程です。以下に、組立治具の製作手順を詳細な表で示します。

手順	内容
1. 要求仕様の明確化	・検査対象製品の図面、公差、検査項目などを確認する。
	・検査治具に求められる機能を明確にする。（寸法測定、形状確認、機能確認など）
	・検査頻度、検査時間、作業者のスキルレベルなどを考慮する。
2. 設計	・3D CADを用いて、検査治具の形状、寸法、材料などを設計する。
	・シミュレーションを行い、干渉や強度などを確認する。
	・治具の配置、固定方法、測定方法などを設計する。
3. 材料選定	・治具の機能、強度、耐久性、コストなどを考慮し、最適な材料を選択する。
	・一般的に使用される材料としては、S45C、SKH51、ステンレスなどがある。
	・環境条件（温度、湿度、薬品など）を考慮する。
4. 加工	・設計図に基づいて、CNC加工機、ワイヤーカット放電加工機などを使用して、治具を加工する。
	・必要な公差、表面粗さなどを考慮して加工方法を選択する。
5. 組立	・加工した部品を組み立てる。
	・ネジ、リベット、溶接など、適切な方法で固定する。
	・必要に応じて、潤滑剤を塗布する。
6. 検査	・完成した治具の寸法、形状、機能などを検査する。
	・測定器やゲージを用いて、設計図との一致を確認する。
	・機能検査では、実際の製品を用いて、治具が正しく機能するか確認する。
7. 試運転	・実際の製品を用いて、治具の機能を確認する。
	・必要に応じて、調整を行う。
8. 納品	・顧客に納品し、必要に応じて指導を行う。
	・納品書、検査成績書などを発行する。

京都の製造工場向け組立治具の設計における重要なポイント

組立治具の設計は、製品の品質向上と生産性向上に直結するため、非常に重要です。以下の表に、組立治具設計の重要なポイントをまとめました。

	ポイント
1. 製品の理解	製品構造：製品の形状、部品構成、組立順序を把握する。
	公差：各部品の寸法公差、組立公差を把握する。
	材料：製品に使用されている材料の特性（強度、硬度、耐熱性など）を把握する。
2. 機能要求	位置決め精度：部品を正確な位置に固定できるか。
	繰り返し精度：同じ製品を繰り返し正確に組立てることができるか。
	強度：外力に対して変形しない強度があるか。
	耐久性：長期間の使用に耐えられるか。
3. 安全性	作業者の安全：ケガ防止のための設計（鋭角部分の除去、保護カバーなど）
	製品への損傷防止：製品を傷つけないような設計にする。
4. 経済性	コスト：材料費、加工費、人件費などを考慮し、コストを抑える。
	メンテナンス性：定期的なメンテナンスが容易な構造にする。
5. 操作性	操作の簡単さ：作業者が簡単に扱えるように設計する。
	汎用性：複数の製品に対応できるか。
6. 設計	3D CADの活用：3D CADを用いて、設計の効率化と精度の向上が期待できます。
	シミュレーション：干渉や強度などをシミュレーションし、設計の検証を行う。
7. 材料選定	材料の特性：強度、加工性、耐食性などを考慮し、最適な材料を選択する。
8. 加工方法	CNC加工、ワイヤーカット放電加工など、最適な加工方法を選択する。
9. 組立	加工された部品を組み立てる。
10. 検査	設計図との一致、機能確認を行う。