大阪で位置決め治具の設計製作をコストダウン可能

位置決め治具の設計は日本で行い、製作は自社の中国工場で行うことでコストダウンします。生産ラインの自動化・省力化をサポートします。

1.最新NEWS：2025年3月 関西の上場企業と直接取引開始
2.これまでの治具開発の外注会社の高齢化により、新規取引が増えています。

大阪の製造工場向けに位置決め治具を設計製作します

日本国内で設計 大手製造メーカーで設計担当をしていた日本人スタッフが日本国内で設計を行います。	中国で製造 試作から製造まで、自社の中国工場で行うことでコストダウンが可能です。	日本国内でサポート 納品後のサポートも日本国内から行いますので、コストダウンと安心感を両立しています。

大阪の位置決め治具の製作がコストダウンできる理由とは？

最大のコストがかかる試作・製造部分を自社中国工場で担当するために、大幅なコストダウンが可能になりました。

	※非公開案件のためイメージ画像

大阪の位置決め治具の設計専任者からご挨拶

設計後のコストダウン開発

設計後には、自社の中国工場でコストダウンして試作・開発ができます。
もちろん、すでに図面がある場合には試作・製造だけでもご利用いただけます。

①
自社の中国工場

自社の中国工場だから最後までお付き合い 全ての見積もり、加工、再加工依頼、緊急案件などへの柔軟な対応が可能です。

②
充実設備でどんな図面・治具製造にも対応

設備一覧	台数	最大
マシニングセンター 工程	17台	最大 900×600×600
NC旋盤	8台	最大 外径300
複合機	2台
ワイヤー放電加工機	23台
成型研磨機	12台	最大 1,000×500
大型平面研磨機	3台
汎用フライス	12台
汎用旋盤	9台
円筒研磨機	3台

③
検査体制が充実

一般的な日本企業以上に検査人数を確保して高品質を確保しています。 【出荷検査体制】 全数・全箇所測定 （量産品は抜き取り検査） 【検査能力】 日/80～100枚図面検査 （月/2000枚以上対応）

④
対応可能の金属が多い

金属ならほとんど対応が可能です。 金属・樹脂・鉄・超硬・真鍮・アルミ・銅金属・POM・PEEK・アクリル・テフロン・モリブデン・ハステロイ・ステンレス・MCナイロン・セラミックス

⑤
日本国内製造にも対応

関西の協力工場ネットワークで国内生産も 国内対応が必要なお客様には、関西の協力工場のネットワークを活用して加工できます。

弊社について

代表よりご挨拶

治工具開発の専任者からご挨拶

会社概要

中国工場マップ

中国工場 東莞市錦沅五金有限公司　広東省東莞市虎門鎮路東社区新圓北2路7号3楼

中国工場のある東莞市は、工業の発展とともに成長してきた都市であり、世界的な製造業の中心地の一つとして注目されています。

産業	東莞は自他共に認める中国最大の「工場地帯」と言えます。改革開放前は、赤土が広がる貧しい農村でしたが、広州と深圳、香港の中間に位置するため、1980年代末から香港企業や台湾企業の委託加工先や工場建設の好適地として、衣料品、日用雑貨、玩具、電子製品、パーソナルコンピュータまで、重工業以外の各種工場が林立する工業地帯に変貌しました。特に、パソコン部品は世界の供給拠点として重要な地位を占めています。唐代の757年に、番禺（広州）の東にある「莞草」（イグサ）の産地として「東莞」と名付けられました。

大阪の製造工場向け位置決め治具のメリット

位置決め治具は、ワーク（加工対象物）を正確な位置に固定し、加工や組立作業を効率的に行うための工具です。位置決め治具を使用することで、以下のようなメリットが得られます。

メリット	詳細
品質の向上
加工精度の向上	ワークを正確な位置に固定することで、加工時のズレを防止し、加工精度を向上させます。
製品の均一化	複数のワークを同じ位置に固定できるため、製品の均一化に貢献します。
組立作業の効率化	部品同士の位置決めが容易になり、組立作業の効率化に繋がります。
作業効率の向上
段取り時間の短縮	ワークのセットアップ時間を短縮し、作業効率を向上させます。
繰り返し作業の効率化	同じ製品を繰り返し加工・組立する場合、治具を使用することで作業の標準化が図られ、効率的な作業が可能になります。
作業者の負担軽減	重量物の取り扱いや、複雑な作業をサポートすることで、作業者の負担を軽減します。
安全性の向上
作業中の事故防止	ワークの固定や位置決めを安全に行うことができ、作業中の事故を防止します。
コスト削減
不良品の減少	加工精度向上により、不良品の発生を抑制し、材料費や手戻りコストを削減します。
生産性の向上	作業効率向上により、生産性を向上させ、単位時間当たりの生産量を増やします。

大阪の製造工場向け位置決め治具の設計手順

位置決め治具の設計図面は、ワークを正確かつ効率的に位置決めするための治具を製作するための重要な書類です。以下に、位置決め治具設計図面の書き方の手順を詳細にまとめました。

手順	内容	詳細
1. 情報収集	・ワークの図面、公差、材料、表面処理などを確認する。
	・位置決め治具に求められる機能を明確にする。（位置決め方法、固定方法、精度など）
	・ワークのサイズ、重量、加工工程、使用頻度などを考慮する。
2. 設計	・3D CADを用いて、位置決め治具の形状、寸法、材料などを設計する。
	・シミュレーションを行い、干渉や強度などを確認する。
	・ワークとの接触面、固定方法、位置決め精度などを設計する。
3. 材料選定	・治具の機能、強度、耐久性、コストなどを考慮し、最適な材料を選択する。
	・一般的に使用される材料としては、S45C、SKH51、ステンレス、アルミ合金、樹脂などがある。
	・環境条件（温度、湿度、薬品など）を考慮する。
4. 加工方法の選定	・設計図に基づいて、CNC加工機、ワイヤーカット放電加工機などを使用して、治具を加工する。
	・必要な公差、表面粗さなどを考慮して加工方法を選択する。
5. 図面作成	3Dモデルから、必要な図面を作成する。
	・部品図：各部品の形状、寸法、材料などを詳細に描く。
	・組立図：部品の組立順序と方法を示す。
	・配置図：治具の全体図とワークとの配置関係を示す。
6. 寸法記入	全ての寸法を正確に記入する。
	公差を明記する。
7. 特記事項	表面処理、熱処理、材料の硬度など、特別な指示事項を記入する。
8. 図面チェック	設計者自身、または他の担当者と図面をチェックし、誤りを修正する。
9. 図面承認	関係者全員が承認し、図面を確定する。

大阪の製造工場向け位置決め治具に使用される材料の詳細

治具の材料選定は、治具の機能、耐久性、コスト、加工性などを総合的に考慮して行う必要があります。以下に、一般的な治具に使用される材料とその特徴をまとめました。

材料	特徴	適用例	注意点
金属
鋼	高強度、高剛性、加工性が良い。	位置決め治具、固定治具、検査治具など	熱処理により硬度や強度を向上させることができる。
ステンレス鋼	耐腐食性、耐熱性に優れる。	精密治具、医療用治具、食品機械用治具など	磁性体であるため、磁石を使用する場合は注意が必要。
アルミ合金	軽量、加工性が良い、腐食に強い。	搬送治具、軽量な治具など	強度が鋼に比べて低い場合がある。
鋳鉄	振動吸収性が高い、耐摩耗性がある。	大型治具のベース、精密機械の架台など	加工が難しく、重量がある。
樹脂
アクリル	透明性が高く、加工しやすい。	光学機器の治具、サンプルホルダーなど	耐熱性が低い。
ポリカーボネート	耐衝撃性、耐熱性に優れる。	保護カバー、筐体など	紫外線に弱いため、屋外での使用には注意が必要。
ナイロン	耐摩耗性、自己潤滑性がある。	ガイド、滑り止め、軸受など	吸湿性があり、寸法変化を起こす場合がある。
POM（ポリアセタール）	耐摩耗性、耐薬品性に優れる。	精密部品の治具、摺動部など
エポキシ樹脂	硬度が高く、寸法安定性に優れる。	精密部品の治具、接着固定用治具など
ベークライト	電気絶縁性に優れる。	電気部品用治具、プリント基板用治具など
その他
木材	加工が容易、安価。	簡易的な治具、試作品など	強度が低く、湿気の影響を受けやすい。
セラミック	高硬度、耐熱性、耐摩耗性に優れる。	精密治具、高温環境下で使用する治具など	加工が難しい。

大阪の製造工場向け位置決め治具製作ステップ

位置決め治具は、ワーク（加工対象物）を正確な位置に固定し、加工や組立作業を効率的に行うための工具です。以下に、位置決め治具の製作ステップを詳細にまとめました。

ステップ	内容
1. 要求仕様の明確化	・ワークの図面、公差、材料、表面処理などを確認する。
	・位置決め治具に求められる機能を明確にする。（位置決め方法、固定方法、精度など）
	・ワークのサイズ、重量、加工工程、使用頻度などを考慮する。
2. 設計	・3D CADを用いて、位置決め治具の形状、寸法、材料などを設計する。
	・シミュレーションを行い、干渉や強度などを確認する。
	・ワークとの接触面、固定方法、位置決め精度などを設計する。
3. 材料選定	・治具の機能、強度、耐久性、コストなどを考慮し、最適な材料を選択する。
	・一般的に使用される材料としては、S45C、SKH51、ステンレス、アルミ合金、樹脂などがある。
	・環境条件（温度、湿度、薬品など）を考慮する。
4. 加工	・設計図に基づいて、CNC加工機、ワイヤーカット放電加工機などを使用して、治具を加工する。
	・必要な公差、表面粗さなどを考慮して加工方法を選択する。
5. 組立	・加工した部品を組み立てる。
	・ネジ、リベット、溶接など、適切な方法で固定する。
	・必要に応じて、潤滑剤を塗布する。
6. 検査	・完成した治具の寸法、形状、機能などを検査する。
	・測定器やゲージを用いて、設計図との一致を確認する。
	・機能検査では、実際のワークを用いて、治具が正しく機能するか確認する。
7. 試運転	・実際のワークを用いて、治具の機能を確認する。
	・必要に応じて、調整を行う。
8. 納品	・顧客に納品し、必要に応じて指導を行う。
	・納品書、検査成績書などを発行する。