代表よりご挨拶

1. フライス盤の種類と対応素材

フライス盤は、主に立てフライス盤と横フライス盤の2種類に大別されます。立てフライス盤は、主軸が垂直方向に配置されており、主に平面加工や溝加工に適しています。一方、横フライス盤は、主軸が水平方向に配置されており、側面加工や溝加工に適しています。対応素材としては、アルミニウム、鋼、ステンレス鋼などが一般的であり、素材の特性に応じて適切なフライス盤を選定することが重要です。

2. 肉厚が設計とコストに与える影響とは？

部品の肉厚は、設計と加工コストの両面に大きな影響を与えます。薄すぎる肉厚は、加工中の変形や破損のリスクを高め、追加の補強や再加工が必要になる場合があります。逆に、厚すぎる肉厚は、材料費の増加や加工時間の延長を招き、コストが上昇します。最適な肉厚を設計することで、加工の安定性とコスト効率を両立させることが可能です。

3. 設計者がやりがちな失敗例と回避策

設計者が陥りやすい失敗の一つに、肉厚の不均一な設計があります。例えば、部品の一部だけが極端に薄い場合、加工中にその部分が変形しやすくなります。また、急激な肉厚の変化は、応力集中を引き起こし、破損の原因となります。これらの問題を回避するためには、肉厚を均一に保つことや、緩やかな変化を持たせる設計が推奨されます。

4. コスト削減を実現する設計改善ポイント

コスト削減を目指す設計改善のポイントとして、以下の点が挙げられます。まず、加工しやすい形状を採用することで、加工時間を短縮できます。次に、標準的な工具や治具を使用できる設計にすることで、特別な設備の必要性を減らし、コストを抑えることができます。また、部品の統合や簡素化を図ることで、組立工数や部品点数を削減し、全体のコストダウンにつながります。

5. 加工現場との連携でミスを減らす工夫

設計と加工現場の連携は、製品品質の向上とミスの削減に不可欠です。設計段階で加工現場の意見を取り入れることで、実現可能な設計が可能になります。例えば、加工現場からのフィードバックをもとに、加工しやすい形状や公差を設定することで、加工ミスや再加工のリスクを減らすことができます。また、設計変更時には、加工現場との情報共有を密に行い、スムーズな対応を図ることが重要です。

6. 設計と生産の歩み寄りで成果を最大化

設計と生産部門が密接に連携することで、製品の品質向上とコスト削減を同時に実現できます。例えば、設計段階で生産工程を考慮した設計を行うことで、加工の効率化や不良品の削減が可能になります。また、定期的なミーティングや情報交換を通じて、双方の課題や改善点を共有し、継続的な改善活動を推進することが重要です。これにより、製品開発のスピードアップや市場競争力の強化につながります。

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会社概要

沿革

和47年1月	西脇利光代表取締役（他6名) 資本金400万円にて東京都大田区多摩川に会社設立
昭和58年7月	マシニングセンター導入
平成8年2月	資本金1000万円に増資
平成16年2月	神奈川県横浜市都筑区川向町に工場移転 マシニングセンターNV-5000（森精機）導入
平成19年3月	西脇利光　代表取締役　退任 杉田　勇　代表取締役　就任
平成20年7月	ワイヤーカット（牧野フライス）導入
平成23年10月	神奈川県横浜市都筑区池辺町に工場移転
平成23年12月	マシニングセンター　NVX5100/40（森精機） 金型フルオプション　導入
平成24年8月	3D-CAD/CAM Visi 同時4軸仕様　導入
平成25年3月	ワイヤーカット 三菱　FX20K　導入
平成26年7月	5軸マシニング　DMG　DMU50　導入
平成29年8月	5軸マシニング　DMG　DMUmonoblock80　導入
平成30年5月	3次元測定器　キーエンス　ＸＭ-1500　導入
令和4年2月	5軸マシニング　DMG　DMU50　導入
令和4年3月	画像測定器　キーエンス　IM-8000　導入
令和4年9月	ＮＣ旋盤　TCN-2100L3　導入
令和4年10月	ＮＣ旋盤　LB3000　導入