代表よりご挨拶

1. ボール盤の特徴と加工精度の関係

ボール盤は主に垂直方向に穴を開ける加工機で、構造がシンプルなため導入しやすく、多くの製造現場で使用されています。しかしながら、その構造ゆえに加工精度のばらつきが出やすい側面もあります。特に大量生産では、設備状態や工具管理、作業者の操作習熟度が結果に大きく影響します。そのため、生産技術部門はボール盤の基本特性を理解し、安定した精度を実現するための条件を設計段階から整えておく必要があります。

2. 穴あけ加工の精度不良パターン

よくある精度不良には、「穴位置ズレ」「穴径のばらつき」「斜め穴」などがあります。穴位置ズレは、材料固定の不備や刃先の摩耗、設備のガタツキによって発生します。穴径のばらつきは、ドリルビットの状態や回転数・送り速度の不適合が主因です。これらの不良は、工程の初期段階で発見できないと後工程に大きな影響を与えるため、早期の原因究明と予防が求められます。

3. バラツキ要因のデータ分析と考察

加工バラツキの要因をデータで捉えることは非常に重要です。例えば、日々の寸法測定値を時系列で記録し、統計的に分析することで、工具寿命や設備劣化の兆候を把握できます。生産技術部門では、定期的にSPC（統計的工程管理）を活用し、ばらつきのパターンや発生頻度、時間帯別・作業者別の差異などを解析することで、改善活動を精度高く行うことが可能です。

4. 実践現場での対応方法と事例紹介

ある工場では、ドリル交換時の摩耗基準が曖昧で、交換タイミングが作業者任せになっていたため、穴径にバラツキが出ていました。改善策として、ドリル使用回数のカウントと、マイクロメーターによる摩耗チェックを標準化したところ、バラツキが約60％削減されました。また、設備メンテナンス記録を見直し、ベアリングの劣化によるブレを予防したことで、長期的な加工安定性も向上しました。

5. 改善活動を仕組み化するためのステップ

改善は一過性ではなく継続的に行うことが重要です。そのためには「仕組み化」が必要です。まずは異常の発生に気づくためのチェックリストを作成し、誰でも同じ基準で異常を判断できるようにします。次に、改善報告書を簡素化し、誰でも記録・提案できる環境を整備します。さらに、月次の定例会議で改善内容を共有し、横展開することで、部門全体での底上げが図れます。

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会社概要

沿革

和47年1月	西脇利光代表取締役（他6名) 資本金400万円にて東京都大田区多摩川に会社設立
昭和58年7月	マシニングセンター導入
平成8年2月	資本金1000万円に増資
平成16年2月	神奈川県横浜市都筑区川向町に工場移転 マシニングセンターNV-5000（森精機）導入
平成19年3月	西脇利光　代表取締役　退任 杉田　勇　代表取締役　就任
平成20年7月	ワイヤーカット（牧野フライス）導入
平成23年10月	神奈川県横浜市都筑区池辺町に工場移転
平成23年12月	マシニングセンター　NVX5100/40（森精機） 金型フルオプション　導入
平成24年8月	3D-CAD/CAM Visi 同時4軸仕様　導入
平成25年3月	ワイヤーカット 三菱　FX20K　導入
平成26年7月	5軸マシニング　DMG　DMU50　導入
平成29年8月	5軸マシニング　DMG　DMUmonoblock80　導入
平成30年5月	3次元測定器　キーエンス　ＸＭ-1500　導入
令和4年2月	5軸マシニング　DMG　DMU50　導入
令和4年3月	画像測定器　キーエンス　IM-8000　導入
令和4年9月	ＮＣ旋盤　TCN-2100L3　導入
令和4年10月	ＮＣ旋盤　LB3000　導入