代表よりご挨拶

なぜ加工ミスが起きるのか？製造現場の見えない課題

製造現場では「誰がどの条件で前回加工したか分からない」「図面が最新版か判断できない」といった情報不足が、加工ミスの原因になります。特にフライス盤加工では、わずかな寸法違いや工具選定の誤りが不良品につながるため、条件の再確認が不可欠です。しかし、多くの企業では情報が散在しており、再発注の際に再確認できない体制が課題となっています。

「管理できていない」がもたらす属人化と再発ミス

加工条件や図面、発注履歴が個人ごとのメモやフォルダで管理されていると、担当者が変わった際に情報の引き継ぎが困難になります。結果として「前回どうだったか分からない」「とりあえず同じ条件で出してみる」といった曖昧な判断が生まれ、加工ミスが繰り返されるのです。これは、品質管理や納期の信頼にも大きな影響を及ぼします。

フライス盤加工を外注することで得られる“工程の可視化”

信頼できる外注先にフライス盤加工を依頼することで、図面・履歴・加工条件をセットで管理・共有できる仕組みを持つことが可能になります。外注先がクラウド連携や履歴管理に対応していれば、前回使用した工具や設定、加工条件の復元がスムーズ。これにより、加工内容の透明性が高まり、ミスの防止に直結します。

図面・履歴・条件を統合管理する仕組みとは？

図面には一意の管理番号を振り、Google Driveなどのクラウドに保存。発注履歴や加工条件はExcelやスプレッドシートで紐づけ、いつ・誰が・どの条件で依頼したかを可視化します。フライス盤外注先にも同じデータを共有することで、情報の整合性が確保され、誰が見ても同じ加工が再現できるようになります。

工程が見えると現場が変わる！作業効率と品質向上の好循環

可視化によって「何をすればいいか」が現場全体で共有されるため、作業の段取りがスムーズになり、確認作業の時間も削減されます。また、工程ごとに誰が何をしたかが記録されていれば、トラブル時の原因追及も早くなり、改善のスピードも向上。こうした好循環は、品質向上と業務効率化の両立につながります。

可視化に成功した企業の事例紹介

愛知県のある精密加工メーカーでは、加工条件と図面をセットでクラウド保存し、外注先とリアルタイムで共有する仕組みを導入。結果として、前回条件との違いを即時確認できるようになり、再発注時の手戻りが激減しました。また、外注先でも工程の透明性が確保され、加工ミスがゼロになった事例も報告されています。

明日から始める！可視化・外注活用の導入ステップ

1. 現在の図面・履歴・発注情報の保存場所をリストアップ
2. 図面の命名ルールと保存ルールを統一
3. 加工条件を履歴として記録・紐づけるシートを作成
4. 外注先と共有できるクラウドフォルダを構築
このように段階的に可視化を進めることで、現場に混乱を与えずに改善を実現できます。まずは1案件から始めて、社内全体へ展開していきましょう。

会社案内

代表よりご挨拶

横浜からご訪問＆ZOOMも可能です

会社概要

沿革

和47年1月	西脇利光代表取締役（他6名) 資本金400万円にて東京都大田区多摩川に会社設立
昭和58年7月	マシニングセンター導入
平成8年2月	資本金1000万円に増資
平成16年2月	神奈川県横浜市都筑区川向町に工場移転 マシニングセンターNV-5000（森精機）導入
平成19年3月	西脇利光　代表取締役　退任 杉田　勇　代表取締役　就任
平成20年7月	ワイヤーカット（牧野フライス）導入
平成23年10月	神奈川県横浜市都筑区池辺町に工場移転
平成23年12月	マシニングセンター　NVX5100/40（森精機） 金型フルオプション　導入
平成24年8月	3D-CAD/CAM Visi 同時4軸仕様　導入
平成25年3月	ワイヤーカット 三菱　FX20K　導入
平成26年7月	5軸マシニング　DMG　DMU50　導入
平成29年8月	5軸マシニング　DMG　DMUmonoblock80　導入
平成30年5月	3次元測定器　キーエンス　ＸＭ-1500　導入
令和4年2月	5軸マシニング　DMG　DMU50　導入
令和4年3月	画像測定器　キーエンス　IM-8000　導入
令和4年9月	ＮＣ旋盤　TCN-2100L3　導入
令和4年10月	ＮＣ旋盤　LB3000　導入