代表よりご挨拶

中小製造業で多発するねじ山不良の背景とは

ねじ山不良は、タップ加工を伴う製品で特に多く見られる不具合です。中小製造業では、設計図と加工現場の情報共有が不十分なことが多く、加工条件が伝わっていないことで穴の深さ、ピッチ、位置ずれなどが発生しやすくなります。これにより製品精度が低下し、品質トラブルや再加工の発生に直結します。

原因は図面と加工情報の「分断」にあった

不良の主な原因は、図面と加工情報が別管理になっていることです。設計図はCAD上、加工指示は紙ベースや口頭伝達、発注履歴は別部署の帳票という状態では、現場は正確な情報を得ることができません。特にタップ加工では、わずかなズレが致命的な不良につながるため、情報の一元化が重要です。

加工精度を安定させるには「情報の一元化」がカギ

図面、加工条件、履歴を同じ場所にまとめ、常に最新版を共有できる体制を整えることで、加工精度のブレを抑えることができます。たとえば、Google Driveなどのクラウドストレージに統一フォルダを作り、加工履歴や再発注条件もスプレッドシートで連携することで、加工再現性が向上し、手戻りが大幅に減少します。

外注先との連携で実現する図面＆指示の共通管理体制

外注先とクラウド上で図面・加工条件を共有し、都度のやり取りなしに前回と同じ品質の加工が再現できる体制を整えることが理想です。信頼できる外注先では、加工前の図面チェックや不明点の事前確認が徹底されており、設計側の意図が正確に伝わります。これにより、ねじ山不良をはじめとするタップ不良のリスクが大幅に低減されます。

不良ゼロを実現した企業の実践事例

静岡県の機械加工企業では、タップ加工に関する不良率が高かったため、図面・加工指示・履歴を一元化し、外注先とも共有できる管理体制を導入。結果として、半年間でねじ山不良がゼロに。設計変更時もリアルタイムで更新内容を外注と共有することで、ミスなくスムーズに生産が継続できるようになりました。

ねじ山トラブルを防ぐための図面管理ルール

ねじ山不良を防止するには、「図面名＋バージョン＋日付」の命名ルールを定め、履歴を常に最新化することが大切です。また、タップサイズ・深さ・ピッチなどは図面内に明確に記載し、加工指示書としても機能するよう整理しておくと現場との齟齬が減ります。外注に依頼する際も、常に最新図面のみを送付することが原則です。

すぐに始められる外注フロー構築のステップ

1. 現在の図面と加工履歴を一元管理できる場所を用意
2. フォルダ構成と命名ルールを明確に設定
3. 外注先と共有可能なクラウドを選定し試用開始
4. 小ロット案件から外注連携をテスト運用
5. 問題点をフィードバックして仕組みを最適化
このステップを踏めば、短期間でねじ山不良ゼロの外注フロー構築が可能です。

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会社概要

沿革

和47年1月	西脇利光代表取締役（他6名) 資本金400万円にて東京都大田区多摩川に会社設立
昭和58年7月	マシニングセンター導入
平成8年2月	資本金1000万円に増資
平成16年2月	神奈川県横浜市都筑区川向町に工場移転 マシニングセンターNV-5000（森精機）導入
平成19年3月	西脇利光　代表取締役　退任 杉田　勇　代表取締役　就任
平成20年7月	ワイヤーカット（牧野フライス）導入
平成23年10月	神奈川県横浜市都筑区池辺町に工場移転
平成23年12月	マシニングセンター　NVX5100/40（森精機） 金型フルオプション　導入
平成24年8月	3D-CAD/CAM Visi 同時4軸仕様　導入
平成25年3月	ワイヤーカット 三菱　FX20K　導入
平成26年7月	5軸マシニング　DMG　DMU50　導入
平成29年8月	5軸マシニング　DMG　DMUmonoblock80　導入
平成30年5月	3次元測定器　キーエンス　ＸＭ-1500　導入
令和4年2月	5軸マシニング　DMG　DMU50　導入
令和4年3月	画像測定器　キーエンス　IM-8000　導入
令和4年9月	ＮＣ旋盤　TCN-2100L3　導入
令和4年10月	ＮＣ旋盤　LB3000　導入