愛知県を中心とした東海エリアは、自動車産業をはじめとする航空宇宙、工作機械など、世界をリードするモノづくりの一大集積地です。その中で、電子部品、通信機器、給水・ガス関連のバルブ部品など、幅広い分野で採用されているのが「真鍮（黄銅）」の精密部品です。

しかし、真鍮は加工しやすい反面、傷がつきやすく、複雑な形状になればなるほど工程数が増え、コストや精度管理の難易度が上がります。「複数の業者に依頼するのが手間だ」「同軸度がどうしても出ない」「バリ処理が甘く、組み立て時にトラブルになる」――そんなお悩みをお持ちの企業担当者様も多いのではないでしょうか。

当社では、愛知県にて最新の複合加工機を駆使し、真鍮の高精度・複雑形状加工をワンストップで提供しています。本記事では、切削加工のプロフェッショナルとして、真鍮の複合加工における技術的なポイントや、失敗しない加工メーカーの選び方について詳しく解説します。

愛知県における【真鍮】の【複合加工】とは？基礎知識と技術解説

ここでは、真鍮加工の基礎から複合加工のメリットまでを専門的に定義・解説します。設計担当者様や調達担当者様が知っておくべき技術背景を整理しました。

1. 真鍮（黄銅）の特性と切削加工におけるポイント

真鍮（Brass）は、銅と亜鉛の合金であり、導電性、熱伝導性、耐食性に優れています。製造業で最も多く扱われるC3604（快削黄銅）は、鉛を含有することで被削性（削りやすさ）が非常に優れていますが、以下の点に注意が必要です。

• 傷と変色：柔らかい素材であるため、加工中や搬送中に打痕（ダコン）がつきやすく、手汗や切削油の影響で変色しやすい。
• バリの発生：延性があるため、ドリルやエンドミル加工の抜け際にバリが出やすい。
• 熱変形：薄肉形状の場合、クランプ圧力や切削熱による歪みが生じやすい。

2. 「複合加工」が真鍮部品に最適な理由

複合加工とは、NC旋盤（旋削）とマシニングセンタ（ミーリング）の機能を1台に集約した工作機械で行う加工法です。真鍮部品において、複合加工は最強のソリューションとなります。

従来、丸い棒材から削り出す部品に「横穴」や「Dカット（平取り）」、「偏心穴」がある場合、旋盤加工後にマシニング工程へ移し替える必要がありました。しかし、複合加工機であれば、材料を回転させて削る「旋削」と、工具を回転させて削る「ミーリング」をワンチャッキング（一度の掴み）で完結できます。

【複合加工の技術的メリット】

• 幾何公差の向上：チャッキング（掴み替え）を行わないため、同軸度、真円度、直角度などの幾何公差が極めて高く維持できます。
• リードタイム短縮：工程間移動や段取り替えの時間がゼロになり、納期の短縮が可能です。
• 傷・打痕リスクの低減：工程間のハンドリング回数が減るため、デリケートな真鍮表面へのダメージを最小限に抑えられます。

3. 愛知県のものづくりと真鍮加工の親和性

愛知県は自動車部品加工で培われた高度な切削技術を持つ企業が密集しています。特に、量産部品におけるコスト競争力と、試作品における超精密加工の両立が求められる地域です。当社もこの地で、厳しい品質基準に応える技術を磨いてまいりました。

当社の真鍮複合加工サービス内容

当社では、最新鋭の複合加工機やNC自動旋盤を保有し、微細な電子部品から中型の産業機器部品まで、真鍮素材の加工にあらゆる面で対応しています。試作1個から量産数万個まで、柔軟な生産体制でお客様のプロジェクトをサポートします。

Reason1.
営業について

Reason2.
製造について

Reason3.
品質保証について

愛知県で当社が選ばれる理由｜高精度・短納期を実現する3つの強み

数ある加工業者の中で、なぜ当社の「真鍮複合加工」が多くの企業様から選ばれているのか。その理由は、単に削るだけでなく、品質保証と提案力にあります。

1. 複雑形状を「工程集約」で実現する技術力

多軸制御の複合加工機を駆使し、斜め穴、3次元曲面、偏心加工など、従来は「加工不可」または「コスト高」とされていた形状を効率的に加工します。特に真鍮製の継手（フィッティング）やセンサー部品など、内径・外径の同軸度が重要視される部品において、ワンチャッキング加工による高精度保証が強みです。

2. 真鍮特有の「美観」と「バリレス」へのこだわり

真鍮部品は、機能性だけでなく外観の美しさも求められることが多い素材です。当社では以下の対策を徹底しています。

• 徹底したバリ取り：機内での面取り加工に加え、バレル研磨や手仕上げによるバリ除去を徹底。
• 変色防止管理：加工直後の脱脂洗浄、防錆紙の使用、温度湿度管理された保管環境により、真鍮特有の黒ずみや変色を防ぎます。
• 専用刃具の選定：真鍮専用の超硬工具を使用し、構成刃先（溶着）を防ぎ、鏡面に近い切削肌を実現します。

3. 材料調達から表面処理まで一貫対応

愛知県内の強力なサプライチェーンを活かし、材料の手配（C3604, C3771, 鉛レス真鍮など）から、加工後のニッケルメッキ、クロムメッキ、酸洗いなどの表面処理まで一括で請け負います。お客様は図面を1枚送るだけで、完成品を受け取ることが可能です。

加工メーカーの選び方と他社との違い

真鍮の複合加工を依頼する際、どのメーカーを選ぶかで品質とコストは大きく変わります。一般的な加工業者と、複合加工に特化した当社の違いを比較表にまとめました。

比較項目	一般的な旋盤加工業者	当社の複合加工サービス
加工工程	旋盤加工後に、マシニングやボール盤へ工程移動が必要な場合が多い。	複合加工機による工程集約で、複雑形状も一度に完結。
精度（同軸度）	掴み替え時に芯ズレが発生しやすく、同軸度の確保が難しい。	ワンチャッキングのため、極めて高い同軸度・位置精度を実現。
キズ・打痕	工程間移動や手作業でのチャッキング時に製品同士が接触し、傷つきやすい。	人の手に触れる回数が最小限であり、自動化ラインにより打痕リスクを激減。
対応形状	単純な円筒形状がメイン。複雑な穴あけやカットは外注になることも。	斜め穴、Dカット、キー溝、偏心など、異形状・複雑形状に完全対応。
コスト・納期	工程数が多いため、管理費やリードタイムが増大しがち。	工程短縮により、トータルコストの削減と短納期対応が可能。

このように、形状が複雑であればあるほど、また精度要求が厳しければ厳しいほど、当社の複合加工技術がコストメリットと品質向上をもたらします。

会社案内

私たちは愛知県を拠点に、長年にわたり金属加工の技術を磨いてきました。最新の設備と職人の知恵を融合させ、お客様の「欲しい」をカタチにします。工場見学のご相談も承っております。

代表よりご挨拶

会社概要

会社沿革

昭和45年4月に創業者 村田明朗が木工機械の部品製造を目的として創業し、山下機械株式会社との取引がきっかけで、自動車部品の専用機の部品加工に長年にわたり携わってまいりました。モノづくりへの技術・思いを積み重ね、職人集団として多種多様な要望にお応えし、多くの取引先から評価をいただいております。

1970年（昭和45年）	4月	村田明朗が名古屋市中川区中須町に村田鉄工所として開業する。
1981年（昭和56年）	12月	NC旋盤を導入。
1987年（昭和62年）	10月	有限会社 村田鉄工所に改組
1990年（平成2年）	6月	M/C滝澤MAC-410導入。
1998年（平成10年）	5月	4軸付M/C森精機SV400導入。
2001年（平成13年）	4月	4軸付M/C森精機SV403導入。
2004年（平成16年）	4月 10月	中川区押元町に本社工場移転。 M/C森精機NV5000α1B導入
2006年（平成18年）	10月	4軸付M/C森精機NV5000α1A導入。
2011年（平成23年）	12月	NC複合旋盤 滝澤TCN-2000Y導入。
2012年（平成24年）	10月	株式会社MRTに改組・社名変更。
2014年（平成26年）	4月	M/CブラザーS700X1導入。
2015年（平成27年）	4月 10月 12月	M/CブラザーS700X1導入。 村田直喜が代表取締役に就任。 東京精密製三次元測定機を導入。ISO 9001 認証取得。
2019年（令和元年）	7月 9月	中川区伏屋に本社工場移転。 M/CオークマMB-46VAE導入。
2020年（令和2年）	3月	M/CブラザーS1000X1導入。
2021年（令和3年）	4月	M/CオークマGENOS M460-VE導入。
2022年（令和4年）	3月	M/CオークマGENOS M460-VE導入。
2023年（令和5年）	6月	M/CオークマMU-4000V導入。自動搬送ロボットSTANDROID導入。

お問い合わせ・お見積り

真鍮の複合加工、切削加工に関するご相談は、以下のフォームよりお気軽にお問い合わせください。「図面はないが相談したい」「コストダウンの提案が欲しい」といったご要望にも、技術スタッフが丁寧にお答えします。

【深掘り解説】真鍮複合加工の品質を左右する技術的ポイント

ここからは、さらに専門的な視点で、真鍮の複合加工における技術的な深掘り解説を行います。設計開発部門の方や、より高品質な部品を求める方へのコンテンツです。

1. 「鉛レス真鍮（カドミウムレス）」への対応力

近年、RoHS指令やREACH規制などの環境規制強化に伴い、従来の快削黄銅（C3604）から、鉛含有量を抑えた「鉛レス真鍮（鉛フリー真鍮）」への切り替え需要が急増しています。

しかし、鉛レス真鍮は鉛を含まない分、切削抵抗が高くなり、切り屑が分断されにくく長く伸びる傾向があります。これにより、切り屑が刃物に絡まり、製品を傷つけたり機械を停止させたりするトラブルが発生します。当社では、高圧クーラントの使用や、ステップ加工（ペッキング）の最適化、チップブレーカーの選定により、鉛レス真鍮の複合加工においても安定した量産体制を確立しています。

2. 複合加工における「刃具干渉」の回避シミュレーション

真鍮の複合加工では、タレット（刃物台）に多数の工具を取り付け、狭いスペースで複雑な動きをさせます。この際、最も注意すべきなのが工具同士やワークとの干渉です。

当社では、加工プログラムを作成する段階で3D CAD/CAMによるシミュレーションを徹底しています。事前に干渉チェックを行うことで、段取り時間を短縮し、初品から精度の高い製品を削り出すことが可能です。これにより、試作開発のスピードアップにも貢献しています。

3. 真鍮部品の「残留応力」と寸法変化対策

真鍮は加工硬化や残留応力による経時変化（置き狂い）が発生することがあります。特に薄肉のリング形状や、片側だけを大きく削り取るような形状の場合、加工直後は公差内に入っていても、数日後に真円度が崩れることがあります。

これを防ぐため、当社では以下のノウハウを活用しています。

• 荒加工と仕上げ加工の分離：一度荒削りをして応力を開放した後、再度チャッキング圧力を調整して仕上げ加工を行う。
• 最適な切削油の選定：冷却性の高い切削油を使用し、加工熱による熱膨張を抑制する。
• 材料ロットの管理：材料メーカーごとの特性を把握し、安定した品質の材料を使用する。

4. コストダウンにつながる設計提案（VA/VE）

複合加工の特性を理解した設計を行うことで、大幅なコストダウンが可能です。例えば、「エンドミルのR（半径）を考慮した隅形状にする」「標準刃具で加工できる穴径に設定する」「チャッキング代（つかみしろ）を適切に確保する」などの微調整で、加工時間は大きく短縮されます。

当社では、図面を頂いた段階で、「ここをこう変更すれば安くなる」といったVA/VE提案を積極的に行っています。愛知県で真鍮の精密加工、複合加工をお探しの際は、ぜひ当社の技術力をご活用ください。