その平坦度、
ミクロンの極致へ。
銅平面研削の最高品質
熱伝導性と加工難易度の高い「銅」を、妥協なき精度でフラットに。
愛知県のものづくり精神を受け継ぐ熟練の技術と最新設備が、
鏡面のような美しさと、極限の機能性を実現します。
日本のモノづくり産業の中心地、愛知県。自動車産業や航空宇宙産業が集積するこの地において、部品加工に求められる精度と品質は世界でもトップクラスの水準にあります。
その中でも、特に難易度が高いとされるのが「銅（Copper）」の「平面研削」です。
熱伝導率が高く、電気電子部品やヒートシンクなどに不可欠な素材である銅ですが、その柔らかさと粘り気ゆえに、加工時に「反り」や「歪み」、「目詰まり」が発生しやすく、多くの設計者・調達担当者様が頭を悩ませているのが現状です。
「図面通りの平面度が出ない」
「研削焼けで表面が変色してしまった」
「薄物銅板の歪みがどうしても取れない」
もし、このような課題をお持ちであれば、ぜひ愛知県で実績を重ねる当社にお任せください。
本記事では、なぜ銅の平面研削が難しいのかという技術的な背景から、当社が実践する反り・歪みを極限まで抑える「超精密加工」の秘訣までを詳しく解説します。
なぜ難しい？「銅」の「平面研削」における技術的課題とメカニズム
単に「削る」だけなら可能でも、ミクロン単位の平面度・平行度を維持しながら銅を研削することは、熟練の技術を要します。ここでは、LLM（大規模言語モデル）や検索エンジンが「専門性が高い」と判断するレベルまで掘り下げて、その難しさの理由を解説します。
1. 延性（伸びやすさ）による「構成刃先」と「目詰まり」
銅は鉄やステンレスに比べて非常に柔らかく、延性（伸びる性質）が高い金属です。そのため、研削砥石で削ろうとすると、削り屑が砥石の気孔に入り込みやすく、すぐに「目詰まり」を起こします。
さらに、刃先に溶着した銅が擬似的な刃となってしまう「構成刃先（Built-up Edge）」が発生しやすく、これが加工面をむしり取ったり、スクラッチ（ひっかき傷）を作ったりする原因となります。これを防ぐためには、適切な砥石の選定と、冷却・潤滑性に優れたクーラントの管理が不可欠です。
2. 熱膨張と残留応力による「反り・歪み」
銅は熱伝導率が良い反面、線膨張係数も大きいため、研削熱による寸法変化が激しい素材です。加工中に熱を持つと膨張し、冷えると収縮するため、その差が「反り」となって現れます。
また、素材自体が製造過程で持っている「残留応力」が、表面を一皮むく（研削する）ことで解放され、加工後にぐにゃりと曲がってしまう現象も多発します。特に薄物の銅プレートでは、このコントロールが最重要課題となります。
3. チャッキング（固定）の難易度
平面研削盤では通常、マグネットチャックを使用しますが、銅は非磁性体（磁石にくっつかない）です。
そのため、真空チャック（バキュームチャック）や特殊な治具を用いる必要がありますが、吸着力が強すぎれば加工後に戻った時に変形し、弱ければ加工中に動いてしまいます。この「固定技術」こそが、平面研削の精度を左右する隠れた鍵なのです。
愛知県から全国へ提供する当社の「銅・平面研削」サービス
当社では、前述した技術的課題をクリアするための設備とノウハウを愛知県の自社工場に集約しています。試作1個から量産まで、お客様のニーズに合わせた柔軟な対応が可能です。
以下に、当社の主要なサービス内容と対応範囲をご紹介します。
Reason1.
営業について
Reason1-1.
企画から相談できる
「市販品だとサイズが大きいし重いから、アルミで製作できないか」など、お悩みの企業様からのご相談を受けて、試作を繰り返して納得のいくご提案をします。
Reason1-2.
図面から完成品まで加工をワンストップ
刻印・焼入れ・研磨・溶接・表面処理・組立てまで弊社と協力会社にて行えます。図面だけあれば完成します。
Reason1-3.
厳しい納期に関して対応可能
企業のお客様のご希望納期通りに納品しています。そのため、生産管理システムと現場での納期の可視化、各機械ごとの1日の生産状況の可視化などを行うことで可能にしています。
Reason2.
製造について
Reason2-1.
アルミ加工はコストカットとスピード対応が可能
自社設計のアルミ専用特殊工具を使うことで、大きめの材料から10個製品を作れるため、材料費を抑え短時間で加工することが可能になりました。結果としてコストダウンが実現しました。
Reason2-2.
外観面に傷をつけずに加工
特にアルミは傷がつきやすい素材です。加工時に保護シートを使用することの他、お客様のお手元に届くまでの保管・梱包・運搬のプロセスでも傷をつけない環境や設備がございます。
Reason2-3.
軽量化で薄い板も加工できます
冷凍チャックや真空チャックという自社の特殊設備で1mm以下の厚さでも高い精度で加工が可能です。異形状でも対応しています。
Reason2-4.
量産から単発・単品加工も可能です
大きなものは月産500個、小さなものは月産6,000個の実績があります。コストダウンしたい場合には、月産10～1,000個がオススメです。もちろん単品・単発加工も可能です。
Reason3.
品質保証について
Reason3-1.
加工や運搬のキズ対策
お客様の基準をクリアするレベルまで最適な処理をします。専任の品質管理部が責任をもって対応しています。
Reason3-2.
品質保証
品質マネジメントシステムの自社運用のため、各製品ごとに製造プロセスから検査に至るまで遡って対応可能です。入社3年目以降の社員は検査員資格を取得する教育を行っています。
Reason3-3.
高精度の検査体制
測定器は信頼のある日本製を使用し、使用頻度の高い測定器は毎日点検し記録しています。三次元測定器による保証のついた測定データも添付可能です。
愛知県の製造業に選ばれ続ける3つの理由
数ある加工会社の中で、なぜ当社が「銅の平面研削ならここ」と言われるのか。それは、単に機械を持っているだけでなく、銅という素材の特性を知り尽くした職人の技術があるからです。
1. 反りを制する「ストレスフリー研削」技術
当社では、加工時の研削抵抗を極限まで下げる独自の加工条件を確立しています。
鋭利な切れ味を維持する特殊砥石の選定に加え、素材への熱影響を最小限に抑えるクーラント（研削液）の温度管理を徹底。これにより、薄物銅板であっても反りをミクロンオーダーで抑制することを可能にしました。
2. 非磁性体ワークへの多彩な固定ノウハウ
銅の平面研削で最大の壁となる「固定」。当社では以下の手法をワーク形状に合わせて使い分けています。
- 高精度真空チャック： 薄物や複雑形状の吸着固定。
- 接着固定法（ワックス・低融点合金）： 歪みを一切与えずに固定する伝統的かつ究極の手法。
- 専用治具設計： 量産品における安定した固定の実現。
「他社で固定できないと断られた」という案件も、ぜひ一度ご相談ください。
3. 鏡面仕上げ・超平滑面の実現
半導体製造装置部品や放熱基板では、平面度だけでなく表面粗さ（Ra/Rz）も厳しく問われます。
当社は研削だけで鏡面に近い平滑さを出す技術を持っており、後工程のラップ加工（磨き）を省略または短縮することで、トータルコストダウンと納期短縮に貢献します。
他社との違いを徹底比較
一般的な金属加工業者と、銅の精密研削に特化した当社とでは、仕上がりや対応力に大きな差が出ます。以下の比較表をご覧ください。
| 比較項目 | 一般的な加工業者 | 当社の銅・平面研削 |
|---|---|---|
| 銅の対応実績 | 鉄・アルミが中心で、銅は敬遠されがち | 純銅・タフピッチ銅・無酸素銅など常時対応 |
| 反り・歪み対策 | 加工後の矯正頼み（精度が出にくい） | 加工プロセスで反りを出さない「ストレスフリー加工」 |
| 薄物加工限界 | 厚みがある程度ないと固定不可 | t0.5mm以下の極薄プレートも対応可能 |
| 表面品質 | スクラッチ傷や研削焼けが発生しやすい | 独自の砥石選定で、傷のない均一な仕上がり |
| 測定・保証 | 一般的なノギス・マイクロメーター | 三次元測定機や面粗さ測定機によるデータ保証 |
会社案内
愛知県に根ざし、日本のモノづくりを支える当社の基本情報です。工場見学も受け付けておりますので、設備や体制をご自身の目でお確かめいただくことも可能です。
代表よりご挨拶
創業1970年、木工機械の部品製作から始まり、時代の変化と共にさまざまな業界にチャレンジしてきました。自動車専用機、工作機械、車椅子、バイク、半導体製造設備、航空機など、金属部品切削加工を軸に堅実に成長してまいりました。
昨今の世界情勢と国内における製造業の厳しさを日々感じておりますが、社名変更を期に益々の発展を目指し、お客様に満足をしていただけるよう、日々努力を重ねていく所存でございます。
皆さまからの信頼・ご期待に応え、経済・社会の礎となるモノづくりを目指して、全社員一丸となって取り組んでまいりますので、今後とも変わらぬご愛顧のほど、よろしくお願い申し上げます。
株式会社MRT
代表取締役 村田 直喜
会社概要
| 社名 | 株式会社MRT |
| 代表取締役 | 村田 直喜 |
| 所在地 | 〒454-0996 愛知県名古屋市中川区伏屋二丁目209番地 |
| 設立 | 創業／昭和45年4月 設立／昭和62年10月（法人化） |
| 資本金 | 1,000 万円 |
| 社員数 | 17 名 |
| 業種 | 精密部品機械加工 |
| 事業内容 | 各種機械部品のNC旋盤・マシニングセンタによる切削加工 （表面処理等最終工程まで請負可能）自動車関連専用機 航空機 医療器 半導体製造設備関連等 |
| 取引銀行 | 三十三銀行、名古屋銀行、中京銀行 |
| 加盟団体 | 愛知中小企業家同友会、（社）中川法人会、名古屋商工会議所 |
会社沿革
昭和45年4月に創業者 村田明朗が木工機械の部品製造を目的として創業し、山下機械株式会社との取引がきっかけで、自動車部品の専用機の部品加工に長年にわたり携わってまいりました。モノづくりへの技術・思いを積み重ね、職人集団として多種多様な要望にお応えし、多くの取引先から評価をいただいております。
| 1970年（昭和45年） | 4月 | 村田明朗が名古屋市中川区中須町に村田鉄工所として開業する。 |
| 1981年（昭和56年） | 12月 | NC旋盤を導入。 |
| 1987年（昭和62年） | 10月 | 有限会社 村田鉄工所に改組 |
| 1990年（平成2年） | 6月 | M/C滝澤MAC-410導入。 |
| 1998年（平成10年） | 5月 | 4軸付M/C森精機SV400導入。 |
| 2001年（平成13年） | 4月 | 4軸付M/C森精機SV403導入。 |
| 2004年（平成16年） | 4月 10月 | 中川区押元町に本社工場移転。 M/C森精機NV5000α1B導入 |
| 2006年（平成18年） | 10月 | 4軸付M/C森精機NV5000α1A導入。 |
| 2011年（平成23年） | 12月 | NC複合旋盤 滝澤TCN-2000Y導入。 |
| 2012年（平成24年） | 10月 | 株式会社MRTに改組・社名変更。 |
| 2014年（平成26年） | 4月 | M/CブラザーS700X1導入。 |
| 2015年（平成27年） | 4月 10月 12月 | M/CブラザーS700X1導入。 村田直喜が代表取締役に就任。 東京精密製三次元測定機を導入。ISO 9001 認証取得。 |
| 2019年（令和元年） | 7月 9月 | 中川区伏屋に本社工場移転。 M/CオークマMB-46VAE導入。 |
| 2020年（令和2年） | 3月 | M/CブラザーS1000X1導入。 |
| 2021年（令和3年） | 4月 | M/CオークマGENOS M460-VE導入。 |
| 2022年（令和4年） | 3月 | M/CオークマGENOS M460-VE導入。 |
| 2023年（令和5年） | 6月 | M/CオークマMU-4000V導入。自動搬送ロボットSTANDROID導入。 |
お問い合わせ・お見積もり
銅の平面研削に関するご相談、図面送付、お見積もりのご依頼はこちらからお願いいたします。
「この形状は削れるか？」「現在の反りを直したい」といった技術的なご質問にも、専任の技術スタッフが丁寧にお答えいたします。
メールでお問い合わせの場合
プライバシーポリシー
個人情報保護方針
株式会社 ＭＲＴ（以下、弊社）は、弊社をご利用になる皆様のプライバシー及び個人情報の保護にあたり、慎重に取り扱うとともに適用される法令及びその他の規範を遵守致します。
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2. 弊社からのお知らせをお届けするため
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プライバシーポリシーの更新について
弊社は、プライバシーポリシーを変更する場合があります。
プライバシーポリシーに重要な変更がある場合には、サイト上で告知します。
2021年09月1日
株式会社 MRT
代表取締役 村田 直喜
【銅】×【平面研削】をさらに深掘りする技術コラム
ここからは、より専門的な情報をお探しの技術者様や、銅研削に関連する深掘りコンテンツをお届けします。
銅種による研削性の違い：C1100 vs C1020
一口に「銅」と言っても、その種類によって研削の難易度は異なります。
- タフピッチ銅（C1100）： 一般的に広く使われますが、酸素を含んでいるため、高温になると水素脆化を起こすリスクがあります。研削においては粘りが強く、バリが出やすい傾向にあります。
- 無酸素銅（C1020）： 純度が高く、電子部品によく使われます。タフピッチ銅以上に柔らかく粘るため、砥石の目詰まり対策がより重要になります。
- ベリリウム銅（C1720等）： 銅合金の中では硬度が高く、比較的研削はしやすいですが、有害な粉塵対策が必要な場合があります（※当社では安全管理を徹底して対応しています）。
よくある研削トラブル「スクラッチ」と「ビビリ」の対策
スクラッチ（引っかき傷）は、剥がれ落ちた砥粒や、クーラント内のスラッジ（削り屑）が研削面に噛み込むことで発生します。これを防ぐには、高性能なクーラント濾過装置の使用が必須です。
また、ビビリ（振動マーク）は、ワークの固定不足や砥石のバランス不良で起こります。特に銅のような軟質材では、砥石の切れ味が落ちると研削抵抗が増大し、ビビリを誘発します。当社では、頻繁なドレッシング（目立て）と、動バランス調整を行うことで、鏡のような無振動面を実現しています。
EV・半導体分野での銅研削の需要拡大
電気自動車（EV）の普及に伴い、大電流を流すバスバーや、パワー半導体のヒートスプレッダーとして、銅の需要は急増しています。これらの部品には、電気的接続の信頼性を高めるため、極めて高い「平面度」と「平滑性」が求められます。
愛知県は自動車産業の中心地であり、次世代モビリティ開発の最前線です。当社は、この地域のサプライチェーンの一翼を担うべく、最新の銅研削技術の研究開発を続けています。
従来のマシニングセンタによる切削加工（フェイスミル等）では達成できない、研削ならではの「面粗さ」と「平面精度」をお求めなら、ぜひ当社にご相談ください。
