代表よりご挨拶

タップ加工で発生する代表的なミスとその背景

タップ加工でよくあるミスには、「ねじ山が潰れている」「穴位置がずれている」「ねじが最後まで入らない」といったものがあります。これらの多くは、加工そのものの技術よりも、設計情報の伝達ミスが原因で発生します。図面の記載ミスや改訂漏れ、口頭での指示不備など、小さなズレが重大な品質トラブルへとつながってしまうのです。

設計と加工の間にある「情報のズレ」の正体

タップ加工に限らず、製造現場でミスが起きる背景には、設計と加工の間にある“情報のズレ”があります。具体的には、「加工用図面が最新版でない」「過去の仕様変更が共有されていない」「図面と加工条件がバラバラに保管されている」といった状態です。こうしたズレを解消するには、情報の一元化と共有体制の整備が不可欠です。

外注化で“伝わる加工”を実現するための仕組み

外注先との連携を深めることで、「図面の内容がきちんと伝わる加工体制」を実現できます。例えば、クラウドで最新の設計図と加工履歴を共有することで、外注側でも常に正しい情報にアクセス可能になります。また、問い合わせ対応のスピードも早くなり、加工ミスが起きる前に未然に防ぐことができるのです。

設計情報・図面・加工履歴を一元管理する方法

一元管理のポイントは「どの設計者が、どの図面で、どんな指示を出したか」を記録として残すことです。Google Driveなどを活用し、図面・履歴・仕様変更のログを同じフォルダで保管し、バージョンと日付を明確にするだけで、情報の混乱は劇的に減ります。加えて、Excelやスプレッドシートで加工履歴を管理し、再発注時に参照できるようにすることで、ミス防止と再現性が両立します。

タップ精度が向上した企業の外注活用事例

愛知県のある設計会社では、タップ加工の外注を見直し、設計データ・図面・過去履歴をすべてクラウドで一元化。これにより、図面の取り違えや条件の誤伝達がなくなり、納入後のタップ不良がゼロに近づきました。外注先も前回実績をベースに対応できるようになり、品質・納期ともに安定した体制が構築されました。

外注先との情報共有で防げるトラブルとは？

設計図に「タップ加工あり」とだけ書かれていても、ピッチや深さ、ねじ山の精度は伝わりません。そこで、外注先に加工指示フォーマットや仕様確認表を提供することで、詳細まで正確に伝えることが可能になります。加工指示の曖昧さを排除するだけで、タップ不良・ねじズレ・深さ不足などのリスクを大幅に削減できます。

安定したタップ加工のために今すぐ始めたい外注戦略

1）設計・加工情報の分散状態を洗い出す
2）図面・履歴をクラウドで整理・統一
3）外注先に仕様テンプレートと加工記録を共有
4）小ロットからテスト外注を実施し改善を繰り返す
これらを段階的に実行することで、設計者の意図が正しく伝わり、タップ加工の精度が安定する外注戦略を構築できます。

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会社概要

沿革

和47年1月	西脇利光代表取締役（他6名) 資本金400万円にて東京都大田区多摩川に会社設立
昭和58年7月	マシニングセンター導入
平成8年2月	資本金1000万円に増資
平成16年2月	神奈川県横浜市都筑区川向町に工場移転 マシニングセンターNV-5000（森精機）導入
平成19年3月	西脇利光　代表取締役　退任 杉田　勇　代表取締役　就任
平成20年7月	ワイヤーカット（牧野フライス）導入
平成23年10月	神奈川県横浜市都筑区池辺町に工場移転
平成23年12月	マシニングセンター　NVX5100/40（森精機） 金型フルオプション　導入
平成24年8月	3D-CAD/CAM Visi 同時4軸仕様　導入
平成25年3月	ワイヤーカット 三菱　FX20K　導入
平成26年7月	5軸マシニング　DMG　DMU50　導入
平成29年8月	5軸マシニング　DMG　DMUmonoblock80　導入
平成30年5月	3次元測定器　キーエンス　ＸＭ-1500　導入
令和4年2月	5軸マシニング　DMG　DMU50　導入
令和4年3月	画像測定器　キーエンス　IM-8000　導入
令和4年9月	ＮＣ旋盤　TCN-2100L3　導入
令和4年10月	ＮＣ旋盤　LB3000　導入